por Felipe Herbage septiembre 07, 2021

Suena el teléfono el domingo 8 de marzo a las 10 de la mañana. Era Daniel Martinez de Copper3D invitándome a encontrar juntos una solución frente al desabastecimiento mundial de mascarillas a causa de la pandemia. Quería saber si podíamos hacer filamentos y si estaríamos dispuestos a fabricar mascarillas impresas en 3D.

 

La pandemia del Covid-19 provocó una escasez inmediata de mascarillas quirúrgicas. 

 

Copper3D es un emprendimiento que tiene un filamento para impresión 3D con propiedades antimicrobianas gracias a la incorporación de nanopartículas de cobre. Básicamente, lo que toca lo mata (hablando de microorganismos, claro está), así que era una idea que hacía total sentido.

 

Copper 3D es una empresa chilena que desarrolla materiales antimicrobianos para impresión 3D. Nos conocíamos desde hace un tiempo y de inmediato iniciamos conversaciones una vez se presentó el proyecto HackThePandemic.

 

Le dije que respecto a los filamentos no podíamos ayudarlo directamente pero que conocemos todo el proceso y a quienes podrían llevarlo a cabo en Chile. En cuanto a la fabricación de mascarillas, mi propuesta fue convocar a la comunidad maker del mundo (todos quienes tienen al menos una impresora 3D) y hacerlo al unísono en todo el globo. A esto le llamamos manufactura distribuida y prometía ser toda una revolución en la forma de hacer las cosas.

 

Las impresoras 3D solo requieren de un archivo para imprimir prácticamente cualquier cosa. Si llegábamos a un buen diseño de mascarilla, entonces este podría enviarse a todo el mundo y producir masivamente sin necesidad de transportes.

 

Déjame hablar con los chicos y te aviso. ¿Vamos? Vamos

A los días se confirma el primer caso de covid en Chile, por lo que inicia la cuarentena y se cierran prácticamente todos los lugares imaginables. Con Julien y Héctor decidimos tomar las pocas máquinas que teníamos y aislarnos en un hermoso terreno en Quilimarí (región de Coquimbo) para planificar toda la nueva aventura. 

 

Quilimarí es el lugar de retiro por excelencia, perfecto para aislarse de un condenado virus.

  

Ya en quilimarí, Daniel me envía el primer prototipo de mascarilla para imprimirla y evaluar qué tal funcionaba. Lo hice a la mañana siguiente, le mandé fotos y decidimos convocar a toda la comunidad maker para fabricar estas mascarillas con el material antimicrobiano PLActive. El video se hizo viral y comenzó la vorágine de comunicación. Llegaron muchas respuestas del mundo maker y también se masificó un video en inglés que publicamos por LinkedIn. Adicionalmente, Copper3d liberó el modelo 3D de la mascarilla al mundo, alcanzando millones de descargas en solo algunas horas. 

 

NanoHack diseñada por Qactus

Este fue el primer diseño de la mascarilla NanoHack. Sus mayores virtudes eran su facilidad de impresión y que se podía moldear a la cara con agua caliente . 

 

 Este fue el video oficial para convocar a los makers de todo el mundo. 

 

Inmediatamente se arma una revolución en torno a la mascarilla. Dubai, México, Panamá, EEUU, Omán, España, India, Singapur, Argentina, un sin números de lugares en el mundo comienzan a imprimirla. Copper3D agota stock de material antimicrobiano en cosa de días y se hace necesaria la fabricación del filamento en Chile. Aquí participaron TopColor para fabricar el masterbatch antimicrobiano y Cicla en la fabricación de filamento en Concepción. El video llega tan lejos que desde distintos países nos contactan para saber más del proyecto. Aquí en Chile Arauco, WOM, Entel, Didi, Minsal y empresas del rubro del plástico se contactan porque el video los motivó a colaborar en este contexto, y el mismísimo Jefe de Abastecimiento de la Armada de chile llama al celular de Héctor ofreciendo toda su capacidad para hacer llegar a territorio nacional lo que hicieses falta para fabricar estas mascarillas tan prometedoras.

 

La NanoHack original se diseñó para imprimirse en plano y luego moldearse con agua caliente. Contenía una cavidad para insertar filtros especiales también con nanopartículas de cobre.

 

Recordemos que las fronteras estaban cerradas y comenzaba a elevarse la curva de contagios. En este contexto empezó el desarrollo del proyecto junto al feedback de numerosos makers. Diseño, logística, optimización en la fabricación y montaje de mascarillas eran los puntos críticos del proyecto. Aquí comenzaron las primeras críticas del mundo maker en torno a la fabricación de mascarillas con impresión 3D, el diseño y el mecanismos de acción del material antimicrobiano. El mismo Joseph Prusa se pronuncia con un comunicado crítico respecto a la mascarilla y propone al mundo los faceshields. 

 

 Prusa lanzó una campaña en este periodo incentivando la fabricación de FaceShields, un complemento a las mascarillas. Eran sencillos de hacer y convenientes, aunque no compiten con la NanoHack por apuntar a fines distintos.

 

Al siguiente día Copper 3D aparece en el noticiario de TVN mostrando la mascarilla en su versión de prototipo y empieza una ola de criticas fuertes en torno a este modelo. En efecto, la NanoHack no permitía un cierre hermético y ese era su mayor debilidad. Aquí empieza el trabajo de convocatoria a diseñadores para trabajar de cero el modelo.

El modelo 2.1 fue el definitivo, y con él se corrigieron todos los problemas que había con respecto a la hermeticidad de la mascarilla. También se implementaron filtros hechos por la empresa The Copper Company que aseguraban una protección completa de la zona respiratoria gracias a las nanopartículas de cobre.

 

NanoHack

El diseño final de la mascarilla NanoHack ya estaba completado. Se habían solucionado todos los problemas que habían sido polémicos hasta hace muy poco.

 

Tras muchas iteraciones a nivel mundial se llega a un prototipo 2 de la NanoHack que se libera para su testeo. La comunidad maker sigue muy activa para soluciones COVID trabajando en faceshields y respiradores para venta y donación a la gente que lo necesitaba. Aquí ya estábamos en fase crítica de contagios y la primera linea de salud estaba llegando a su máxima capacidad. El gobierno estaba necesitando el apoyo de las empresas y ciudadanía, por lo que lanza un fondo extraoficial a través de CORFO para proponer soluciones. Postulamos con nuestro modelo de fabricación distribuida y quedamos dentro.

 

 Andrés Aguilera y Felipe Maturana (parte del equipo HackThePandemic) muestran la segunda versión de la NanoHack y la lógica detrás de su diseño.

 

Con Héctor y Julien decidimos viajar a Santiago para montar una granja de impresoras 3D (en la comuna de La Granja, muy paradójicamente) donde llegan los primeros filamentos desde Cicla para hacer las primeras pruebas. Se detectan algunos detalles de diseño a resolver y problemas con la calidad del filamento, pero es suficiente como para seguir adelante. Una vez instalada en serie la producción se comienza a trabajar a paso firme para el montaje posterior y la distribución de estas mascarillas a los sectores que lo necesitaban de forma urgente. 

 

Aquí está el equipo HackThePandemic ya instalado para comenzar a producir la NanoHack en serie.

 

Gracias a la colaboración que teníamos de hace años con la Municipalidad de Providencia, nos trasladamos al HUB para comenzar la fabricación ya en serio. Benner, Ayna, Cata y Maxi se integran para apoyar el ensamblaje y distribución de los filamentos a los makers dentro de Santiago.

 

 La NanoHack fue uno de los proyectos ganadores del desafío de innovación Covid lanzado por CORFO.

 

Aquí se da comienzo a la hasta entonces teórica manufactura distribuida. En la fabricación de las mascarillas participaron cientos de makers y miles de impresoras para alcanzar la impresionante demanda que había en ese momento. Se inició en Santiago con proyección a regiones mediante coordinadores locales. Sin embargo, detectamos dificultados que no podían ser resueltos en ese momento y que nos impedían expandir el concepto a regiones, por lo que se decidimos centralizar el ensamblaje en Santiago. 

 

Primera fábrica de la mascarilla NanoHack instalada en el HUB Providencia. Aquí hacíamos parte de la impresión de las mascarillas y todo el ensamblaje.

 

El 1 de mayo (el dia del trabajador) lanzamos al mercado la mascarilla NanoHack mediante e-commerce (hackthepandemic.cl), lo que significó diseñar un producto de cero y armar una fábrica en menos de dos meses!

 

Las NanoHack se fabricaban día y noche, sin parar. Al principio la demanda por este producto fue absolutamente bestial.

 

Equipo Qactus con la NanoHack

Equipo Qactus con las primeras NanoHack que salieron al mercado.

 

Julien junto a una de las primeras tandas de NanoHack fabricadas. Durante los primeros meses no tuvimos ningún descanso y la demanda solo crecía. Era una situación soñada pero tremendamente exigente.

Iniciamos las ventas de esta mascarilla con descuentos especiales para el personal médico y se realizamos las primeras donaciones a bomberos y CESFAM.

 

 

Donación de mascarillas NanoHack a bomberos

Aparte de venderlas, muchas mascarillas fueron donadas a distintas organizaciones que las necesitaban con urgencia, como hospitales o bomberos.

 

Bomberos usando la NanoHack

Fue épico ver comandantes de bomberos usando la NanoHack en operativos, siempre de forma completamente satisfactoria.

 

Cristian Pino Mascarillas NanoHack

Recuerdan los memes de Cristian Pino? Sip, ni más ni menos que una NanoHack.

El día 9 de noviembre de 2020, el Instituto de Microbiología Louis Pasteur en Francia validó la acción del aditivo antimicrobiano basado en nanopartículas de cobre contra el Coronavirus. A los 30 segundos actúa inactivando el 60% de la carga viral, a los 5 minutos el 90% y a la hora practicamente el 100%.

 

Efecto de las nanopartículas de cobre de la NanoHack sobre el coronavirus

Efecto de las nanopartículas de cobre en la NanoHack sobre el condenado Coronavirus.

En fin. Miro hacia atrás y todo paso que dimos, llamado telefónico, correo o wsp enviado, recepción de críticas, exposición y error... todo valió la pena. 

HackThePandemic nació y creció desde la colaboración para demostrar que tecnologías de vanguardia como la impresión 3D pueden ser un aporte clave a los problemas que enfrentamos como sociedad. Mediante la manufactura distribuida es posible cambiar las formas en que hacemos las cosas. Con esto quiero destacar que las impresoras 3D sirven para mucho más que fabricar pokemones sin sentido. Pueden incluso llegar a salvar vidas fabricando productos con alto, altísimo valor agregado.

Tras casi un año trabajando en este proyecto sin parar, decidimos terminarlo y volver a nuestra pasión: eliminar la basura plástica a través de la impresión 3D. Sin duda toda esta experiencia nos dio una cantidad gigantesta de nuevos conocimientos para afrontar este problema mucho mayor (contaminación y cambio climático) de una forma más madura.

Bienvenida sea la manufactura distribuida. Cuando la artesanía y la tecnología se unen para crear nuevas soluciones, todo es posible. Y esto está recién comenzando...

Felipe Herbage
Felipe Herbage


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